在数控铣床的加工过程中，刀具的长度与半径补偿参数对加工精度至关重要。为了确保切削路径的正确性、工件尺寸的一致性以及加工效率的提升，必须对刀具进行精确测量与设定，这一过程即为“对刀”。本文将系统讲解数控铣床的对刀原理，帮助用户建立对对刀流程的全面理解。
数控铣床的对刀本质上是确定刀具在机床坐标系中的实际位置，并将其与程序坐标进行统一。常见的对刀参数包括刀具的Z轴长度、X和Y方向的半径或偏移量。对刀的准确与否，直接影响刀具是否能在正确位置完成切削任务。
对刀方式有多种，传统方式依赖人工操作，如试切法、塞尺法和百分表法。这些方法虽然在早期数控系统中应用广泛，但效率低、误差大，对操作人员技能要求高。随着数控系统的进步和自动化水平的提升，自动对刀技术逐渐成为主流。
自动对刀过程通常采用接触式对刀仪。刀具在系统控制下缓慢移动至对刀仪上方，然后逐步下降。当刀头接触到对刀仪的测量面时，内部传感器被触发，系统立即记录此刻主轴的坐标值。该值与设定基准进行比对，计算出刀具的实际长度，系统将补偿值写入刀具补偿表。
对于多刀位加工任务，系统可通过自动换刀功能依次测量每一把刀具的尺寸，并建立完整的补偿表，实现多工序快速切换。部分高端数控铣床还支持侧向对刀，即在X或Y方向接触对刀仪，测得刀具半径信息，实现二维或三维补偿。
对刀精度的高低不仅受传感器灵敏度影响，还与机床自身的重复定位精度、热稳定性以及刀具装夹方式有关。因此，在对刀之前应确保主轴清洁、刀具装夹牢固、对刀仪状态稳定。
我们提供适用于多种数控铣床的高精度自动对刀仪，支持多轴联动测量、无线信号输出、快速响应等功能，可与主流控制系统无缝对接。通过高效的自动对刀流程，用户可显著减少调机时间、提升加工质量，是实现高效智能制造的关键步骤。